Melhor curvatura do raio de colisão

O capítulo sobre curvatura de raio de colisão, extraído aqui, explica como calcular a melhor abordagem para sua curvatura de raio grande sem empregar ferramentas especiais.

Existe uma maneira de realizar uma dobra de raio grande na prensa dobradeira. É elevando o raio para o ângulo e raio necessários.

É de particular valor para a produção de protótipos ou quando ferramentas especiais não estão disponíveis. Para produzir um raio de saliência, existem alguns novos termos que precisam ser explicados.

O primeiro termo é o comprimento do arco, o comprimento medido ao longo da superfície interna do raio (Figura 1). Este comprimento pode ser calculado de muitas maneiras diferentes. Um dos mais fáceis é:

Comprimento do arco = 2 pi R (o grau de ângulo / 360)

Lembre-se de que 2 pi R é a circunferência de um círculo inteiro, 360 graus. Esta fórmula reduz esse número pela porcentagem do ângulo do arco. O número de vezes que uma dobra deve ser feita para obter a peça desejada varia muito, dependendo dos resultados desejados.

Tudo se resume a tempo ou cosméticos. Quanto maior o número de etapas, mais lisa será a parte externa do raio (Figura 2).

Assumindo que um raio externo suave é desejado, começamos dividindo o ângulo de dobra por dois. Se a dobra for de 90 graus, o número de dobras individuais será igual a 45 graus. Isso torna o ângulo de cada dobra cerca de 2 graus, independentemente do ângulo de dobra final. A distância entre cada curva individual é encontrada simplesmente dividindo o comprimento do arco pelo número de etapas nas curvas.

Seleção da largura da matriz (raio de relevo)

Este processo de seleção de matriz difere de (seleção de matriz padrão) porque não iremos penetrar no espaço da matriz em grande profundidade, apenas cerca de 2 graus por dobra.

Isso significa que podemos usar uma largura de molde ligeiramente menor do que normalmente seria usada. A largura ideal da matriz que normalmente calcularíamos seria muito grande.

A largura ideal da matriz para uma curva de raio de saliência é igual a duas vezes o passo do raio (Figura 3). Essa abertura menor da matriz permite que a peça de trabalho fique plana na parte superior do conjunto de matrizes, em vez de ter um lado da peça apoiado em uma superfície plana e o outro no raio.

Se um dado grande for usado, você nunca terá certeza de que fez contato consistente com o medidor traseiro. Consequentemente, cada etapa pode estar em um local diferente, fazendo com que o raio e o ângulo finais variem muito de uma ponta a outra. Exceto em algumas ocasiões especiais, a largura ideal da matriz para uma curvatura de raio de saliência seria expressa como:

Largura da matriz = passo do raio x 2

Punch Radius

O raio exigido do punção é, até certo ponto, irrelevante. No entanto, é melhor usar um raio de punção que não esteja na área de dobra acentuada, ou seja, use um raio de ponta de punção menor que 63 por cento da espessura do material. A razão para não usar um punção de raio agudo é simples: um raio de punção de dobra acentuado deixará uma linha de dobra mais distinta na peça de trabalho. Isso, por sua vez, tornará a superfície externa mais áspera.

Profundidade de Penetração

A quantidade de penetração no espaço da matriz tem uma relação direta com a largura da matriz selecionada. Se você selecionasse a largura da matriz conforme descrito acima, a profundidade de penetração seria de cerca de 2 graus para uma superfície externa lisa. Isso não será muito mais profundo do que o ponto de aperto. Mesmo assim, observe as cargas de tonelagem. O ponto de aperto é definido como o ponto onde a ponta do punção segura firmemente o material em folha.

O ponto inicial de profundidade de penetração para a curva de teste pode ser expresso como:

Profundidade aproximada de penetração = [(largura da matriz / 2) + Mt - 0,02]

Processo

Tornar o processo fácil requer que você seja extremamente preciso, tanto no ângulo quanto na dimensão do flange. Reserve um tempo para garantir que o ângulo de dobra seja consistente em todo o comprimento da peça. Configure a ferramenta e verifique o ângulo produzindo um ângulo em algum lugar entre 60 e 80 graus - qualquer coisa menos 90 graus. Isso garante uma forma de ar. Depois de concluído, a dobradeira está pronta para ser ajustada para 2 graus e a forma de ar.

Em seguida, certifique-se de que haja conicidade zero no medidor traseiro. Agora você está pronto para programar a peça.

A localização inicial será igual à perna (borda à tangente) da peça adicionada ao comprimento do arco. Este será o seu ponto de partida, conforme mostrado na Figura 4. Ela também mostra como a peça de trabalho é empurrada em direção ao operador conforme o processo de conformação ocorre