Tecnologia de formação de imprensa hidráulica e falhas comuns

Preponderância.

Em comparação com a tecnologia tradicional de estampagem, a tecnologia de formação hidráulica tem vantagens técnicas e econômicas óbvias na redução do peso, reduzindo o número de peças e moldes, melhorando a rigidez e força, e reduzindo o custo de produção, etc. Ele foi aplicado cada vez mais na campo, especialmente na indústria automobilística.

Na indústria automobilística, aviação, aeroespacial e outros campos, reduzindo a qualidade da estrutura para economizar energia em operação é um objetivo de longo prazo prosseguido pelas pessoas, e também é uma das tendências do desenvolvimento avançado de tecnologia de fabricação. O hidroformação (formando) é uma tecnologia de fabricação avançada para alcançar a luz estrutural.

A formação hidráulica é também conhecida como \"interna de alta pressão formando \", seu princípio básico é pegar o tubo como o espaço em branco, aplicar o líquido de pressão ultra-alta dentro do tubo, ao mesmo tempo, aplique axial axial a ambas as extremidades do pipe em branco, para enchimento. Sob a ação conjunta de dois tipos de forças externas, o material de tarugo tem deformação plástica, e finalmente se encaixa com a parede interna da cavidade do molde, e a parte oca cuja forma e precisão atendem aos requisitos técnicos.

Vantagens

Para a estrutura de seção variável oca, o processo de fabricação tradicional é pressionar e formar duas metade de pedaços e, em seguida, soldá-los em um todo, enquanto a formação hidráulica pode formar a estrutura oca com alterações ao longo da seção do membro como um todo. Em comparação com o processo de estampagem e solda, a tecnologia e o processo de formação hidráulica têm as seguintes vantagens principais:

1. Reduza a qualidade e salve material. Para peças típicas, como suporte de motor de automóveis e suporte do radiador, as peças de formação hidráulica podem ser reduzidas em 20% ~ 40% em comparação com as peças de estampagem. Para as partes ocas do eixo, o peso pode ser reduzido em 40% ~ 50%.

2. Reduza o número de peças e moldes, reduza o custo dos moldes. As peças de formação hidráulica geralmente precisam de apenas um conjunto de morrer, enquanto as peças de estampagem precisam principalmente de mais de um conjunto de morrimento. O número de peças de suporte de motor de formação hidráulica foi reduzido de 6 a 1, e as peças do suporte do radiador foram reduzidas de 17 a 10.

3. Reduz a quantidade de soldagem na usinagem e montagem subsequentes. Tome o suporte do radiador como exemplo, a área de dissipação de calor aumenta em 43%, o número de pontos de soldagem diminui de 174 a 20, o número de procedimentos de trabalho diminui de 13 a 6, e a produtividade aumenta em 66%.

4. Aumentar a força e a rigidez, especialmente a força da fadiga, como o suporte do radiador de formação hidráulica, sua rigidez pode ser aumentada em 39% na direção vertical e 50% na direção horizontal.

5. Reduza os custos de produção. De acordo com a análise estatística das partes de formação hidráulica aplicada, o custo de produção das peças de formação hidráulica é reduzido em 15% ~ 20% em média em comparação com as partes de estampagem, e o custo do molde é reduzido em 20% ~ 30%.

Falhas comuns

Durante a operação da imprensa hidráulica de extrusão de metal, alguns parafusos cairiam e caíram no cilindro hidráulico, causando arranhões graves na parede do êmbolo. Após a ocorrência de problemas, os métodos tradicionais não podem atingir o reparo no local, só podem ser desmontados e enviados para o fabricante para o processamento de solda de reparo de substituição de sucata. Porque não há substituição de peças sobressalentes, o tempo de reformulação de peças sobressalentes ou retornar à fábrica para manutenção não pode ser controlado, e o longo período de desligamento provoca graves perdas econômicas para a empresa, e entretanto, processamento alto ou reparo Os custos devem ser pagos. A fim de atender aos requisitos da produção contínua, é necessário encontrar um meio de manutenção conveniente, rápido, simples e eficaz para resolver o problema do equipamento, para minimizar os custos de tempo de inatividade e manutenção da empresa. O material composto de polímero pode ser usado para reparo de campo.

Etapas de operação:

1. Use a chama de oxigênio-acetileno para assar a parte riscada (para controlar a temperatura e evitar o recozimento de superfície), e assar o óleo na superfície de metal perenemente permeada até que nenhum splash faísca.

2. A parte riscada deve ser tratada com a superfície do moedor de ângulo, e a profundidade de moagem deve ser superior a 1 mm, e a ranhura deve ser fundamentada ao longo da parede externa do cilindro, de preferência groove de jacto. Os furos em ambas as extremidades dos arranhões são aprofundados para mudar a condição de estresse.

3. Use algodão absorvente mergulhado em acetona ou etanol anidra para limpar a superfície.

4. Aplique material de reparação uniforme à superfície riscada; A primeira camada deve ser fina, uniformemente e cobrir completamente a superfície do zero para garantir a melhor adesão entre o material e a superfície de metal. Depois de aplicar o material a toda a área de reparo, pressione repetidamente para garantir que o material seja preenchido e atinja a espessura necessária, tornando-a ligeiramente maior que a superfície da parede do cilindro.

5. Demora 24 horas para o material para obter plenamente todas as propriedades a 24 ℃. Para economizar tempo, a temperatura pode ser aumentada por uma lâmpada de tungstênio halógena. Para cada 11 ℃ aumento da temperatura, o tempo de cura será reduzido pela metade, e a melhor temperatura de cura é de 70 ℃.

6. Após o material é curado, use uma faixa de grind ou raspador para reparar e nivelar o material maior que a superfície da parede externa do cilindro e termine a construção.