Resolução de problemas no processo de dobra

No processo real de dobrar a folha pela máquina de dobrar, haverá muitos e diversos problemas devido ao tamanho da folha ou à forma da moldagem. Para alguns problemas comuns, hoje compartilharemos os motivos correspondentes e os métodos de tratamento razoáveis ​​com você e esperamos que sejam úteis para você.

1. O fenômeno de escorregamento durante o processamento

Análise de causa:

(1) A matriz cuja largura do entalhe é de 4 a 6 vezes a espessura da placa é geralmente selecionada durante a seleção da matriz de dobra. Quando o tamanho da dobra é menor que a metade da largura da ranhura em V selecionada, o fenômeno de deslizamento ocorrerá.

(2) A ranhura em V selecionada é muito grande.

(3) Tratamento de processo não qualificado.

Solução:

(1) método de desvio da linha central (usinagem excêntrica): se a dimensão interna da chapa dobrada for menor que (4-6) t / 2, ela será complementada tanto quanto menor.

(2) Processamento de bloco.

(3) Flexão com pequena ranhura em V e pressurização com grande ranhura em V.

(4) Escolha uma ranhura em V menor.

2. A largura de dobra interna é mais estreita do que a largura do molde padrão

Análise de causa:Uma vez que a largura padrão mínima da matriz da base dobrável é de 10 mm, a parte dobrada é menor que 10 mm. Se for dobrado a 90 graus, sua dimensão de comprimento não deve ser inferior a √2 (L + V / 2) + T. Para este tipo de dobra, o molde deve ser fixado na base do molde (ou seja, exceto que o grau de liberdade na direção para cima não é limitado) para evitar o deslocamento da matriz, que pode causar o sucateamento da peça ou causar acidentes de segurança.

Solução:

(1) Aumente o tamanho (a combinar com o cliente), ou seja, aumente a largura da dobra interna.

(2) Processamento de mudança de molde

(3) Ferramentas de retificação (esta ação leva a um aumento nos custos de processamento)

3. O furo está muito perto da linha de dobra e a dobra fará com que o furo puxe e gire o material

Análise de causa:Supondo que a distância entre o furo e a linha de dobra seja L, quando L <(4--6) T / 2, o furo puxará o material. A principal razão é que durante o processo de dobra, a força de tração causou a deformação do material, resultando em tração e rotação do material.

Solução:

(1) Aumente o tamanho, aparando as bordas após a formação.

(2) Expanda o furo até a linha de dobra (não deve afetar a aparência e a função, e o cliente concorda).

(3) Tratamento de fatiamento ou tratamento de crimpagem

(4) Processamento de molde excêntrico

(5) Modifique o tamanho do furo

4. A distância L entre a borda do desenho e a linha de dobra é pequena, e a peça do desenho é deformada após a dobra

Análise de causa:quando L <(4--6) T / 2, o desenho está em contato com a matriz e a deformação ocorre quando o desenho é tensionado durante a dobra.

Solução:

(1) Processamento de secante ou processamento de crimpagem.

(2) Modifique o tamanho do desenho.

(3) Processamento com moldes especiais

(4) Processamento de molde excêntrico

5. A borda morta longa é empenada após ser achatada

Análise de causa:devido à longa borda morta, ele não está firmemente preso quando achatado, o que faz com que a extremidade se deforme após o achatamento. Esta situação tem uma ótima relação com a posição de achatamento, então preste atenção à posição de achatamento ao achatar.

Solução:

(1) Dobre o canto empenado antes de dobrar a borda morta e, em seguida, alise-o.

(2) Alisamento em várias etapas: em primeiro lugar, pressione a extremidade para dobrar a borda morta para baixo e alisar a raiz. Nota: O efeito de achatamento está relacionado às habilidades de operação do operador, portanto, preste atenção à situação real ao achatar.

6. Durante a mudança de processamento do molde, o tamanho de processamento será executado

Análise de causa:devido à força de compressão para frente da peça durante o processamento, a peça se move para frente, o que leva ao aumento da pequena dimensão do ângulo de empenamento L na frente.

Solução:

(1) Retire a parte sombreada da figura. Geralmente, você pode compensar o quanto precisar.

(2) Todas as peças de autoposicionamento da troca de molde são retificadas e a posição é alterada para o material de retenção traseiro.

7. O tamanho total do apagamento (expansão) é muito pequeno ou muito grande, o que é inconsistente com a superfície redonda

Análise de causa:

(1) Erro de implantação do projeto.

(2) O tamanho do apagamento está incorreto.

Solução:

De acordo com o desvio total na direção do desvio e o número de facas de dobra, o desvio alocado para cada dobra é calculado. Se a tolerância de distribuição calculada estiver dentro da faixa de tolerância, a peça de trabalho é aceitável. Se o tamanho for muito grande, pode ser processado com uma pequena ranhura em V. Se o tamanho for muito pequeno, pode ser processado com uma grande ranhura em V.

8. Depois que o furo é rebitado, ele rompe ou a rebitagem não está apertada ou deformada.

Análise de causa:

(1) A ruptura é causada por um ângulo R muito pequeno do punção ou rebarbas muito grandes no flange.

(2) A rebitagem não está apertada porque o orifício não foi expandido corretamente.

(3) A deformação é causada pelo deslocamento do orifício ou método de rebitagem incorreto.

Solução:

(1) Em vez disso, escolha um punção com um ângulo R grande. Nota: As rebarbas ao redor do orifício quando o orifício é flangeado.

(2) Aumente a pressão, aumente e aprofunde o buraco da salada, mude para um soco com um ângulo R grande.

(3) Mude o método de rebitagem e o motivo do deslocamento do orifício.

9. A rebitagem de pressão do prisioneiro está inclinada ou a peça de trabalho se deforma após a rebitagem de pressão

Análise de causa:

(1) Não há peça plana ao processar o produto.

(2) Força irregular ou pressão excessiva na superfície inferior da peça de trabalho.

Solução:

(1) Ao pressionar o pino, a peça de trabalho deve ser achatada.

(2) Faça a estrutura de suporte.

(3) Reajuste a pressão.

(4) Aumente a faixa de força da superfície inferior e reduza a faixa de força da superfície do punção.

10. Os dois lados não são paralelos após a diferença de nível

Análise de causa:

(1) O molde não está corrigido.

(2) As juntas de punção e matriz não estão ajustadas corretamente.

(3) As faces do soco e do dado têm escolhas diferentes.

Solução:

(1) Verifique novamente o molde.

(2) Aumente ou diminua as juntas.

(3) O molde é excêntrico.

(4) Substitua a superfície para tornar as superfícies do punção e da matriz iguais.

11. O vinco na superfície do produto é muito profundo

Análise de causa:

(1) A ranhura em V da matriz é pequena

(2) O ângulo R da ranhura em V da matriz é pequeno

(3) O material é muito macio.

Solução:

(1) Processamento com grande ranhura em V

(2) Processamento de molde usando grande ângulo R

(3) Dobramento do material de almofada (chapa de aço ou Uni-Glue)

12. A curvatura próxima é deformada após a curvatura

Análise de causa:a máquina funciona rapidamente durante o processo de dobra, e a velocidade de dobra para cima durante a deformação da peça de trabalho é maior do que a velocidade na qual o operador apóia a peça de trabalho.

Solução:

(1) Reduza a velocidade de operação da máquina

(2) Aumente a velocidade de apoio da mão do operador.

13. As peças AL estão sujeitas a rachaduras quando dobradas

Análise de causa:Como o material AL tem uma estrutura cristalina especial, é fácil de quebrar ao dobrar paralelamente.

Solução:

(1) Ao cortar o material, considere cortar o material AL na direção perpendicular à direção da dobra (mesmo se a direção da dobra do material for perpendicular ao grão).

(2) Aumente o ângulo R do punção.

14. A peça de trabalho é deformada na dobra após a dobra

Análise da causa: A deformação é causada principalmente pela alta velocidade de dobra e a mão não acompanha a velocidade da deformação de dobra da peça de trabalho.

Solução: Reduza a velocidade de dobra, segure a peça de trabalho e a peça de trabalho ao mesmo tempo.

15. Ao dobrar uma peça longa, o ângulo será maior e menor

Análise de causa:

(1) A espessura do material é inconsistente, uma extremidade é grossa e a outra é fina.

(2) Devido ao desgaste do punção por muito tempo, a dimensão da altura em uma extremidade é menor do que na outra extremidade.

(3) O bloco do meio não está equilibrado e não está no mesmo nível.

Solução:

(1) Realize a retroalimentação do laser para fazê-lo prestar atenção na seleção do material.

(2) Troque a matriz da ferramenta.

(3) Ajuste o bloco do meio.

16. Ao dobrar em Z, às vezes a peça de trabalho será deformada

Análise de causa:Essa situação ocorre principalmente porque a primeira dobra é o posicionamento do back gauge. Quando a segunda peça é dobrada, a peça de trabalho dobra e sobe, atinge o medidor posterior e é comprimida pelo medidor posterior. Depois de ser dobrado em forma, o primeiro lugar a crescer é espremido para fora da forma.

Solução:Use o medidor traseiro e a função de recuo.

17. O tamanho da dobra é pequeno, não é fácil de localizar e o punção é fácil de pressionar no backgauge

Análise de causa:porque t = 0,8, pressione o princípio da seleção do molde, v = 5 × 0,8 = 4 mm. A distância do centro do 4V para o lado é 3,5 mm, e a dimensão interna de 2,9 mm é 2,9-0,8 = 2,1 mm. O tamanho da dobra está dentro da distância da linha central do V para o lado. O desgaste formal não pode ser posicionado.

Solução:Você pode instalar a matriz ao contrário, adicionar uma junta (fina) na frente do medidor traseiro, para que o medidor traseiro possa se mover para trás e evitar o soco.